第1節 編制依據
（1）本工程設計文件、圖紙。
（2）《鋼結構工程施工質量驗收規范》GB 50205-2001
（3）《石油化工鋼結構工程施工及驗收規范》SH3507-2005
（4）《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50316-2000
（5）《鋼制壓力容器（第1號修改單）》GB150-1998(2002)
（6）《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-1998
（7）《鋼制壓力容器焊接工藝評定》JB4708-2000
（8）《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-1997
（9）《鋼制壓力容器焊接規程》JB/T4709-2000
（10）《鋼制焊接常壓容器》JB/T4735-1997
（11）《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923－88
（12）《起重機械安全規范》GB6067-1985
（13）《石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規范》SH3022-2000
（14）《電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規范》GB50168-2006
（15）《火災自動報警系統施工及驗收規范》GB50166-2007
（16）《電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規范》GB50169-2006
（17）《立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規范》GB50128-2005
（18）《立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規范》GB50341-2003
（19）《承壓設備無損檢測》JB/T4730.1-6-2005
第2節 編制說明
本施工組織設計是依據施工簡圖，結合現場條件和我公司類似施工經驗及現有資源擁有情況編制的。通過分析和研究，根據我公司的施工總體部署要求進行，確定了我公司的工程進度、施工質量和技術措施等。針對這些目標，闡明了主要的施工方法、施工準備安排、施工進度計劃及各項施工保證措施，以確保實現本公司所作出的承諾。
第2章 工程概況
1．結構特點
1.1、 5000立方米威金斯干式氣柜本體由柜體、活塞、橡膠密封、放散、調平等裝置組成。采用膠膜密封氣體，是一種典型的不用液體介質密封的全干式
儲氣柜。采用合成膠膜密封，柜體基本結構由鋼制球面拱形底板、圓柱形截面側板、放射形均布立柱與壁板相切、球面拱形頂板及通風帽組成一個密封容器。
1.2、組裝精度高，升降靈活，升降速度快，吞吐量大，性能優越， 結構合理，操作維護簡便。
1.3、氣體以干燥狀態儲存 ,對柜體金屬構件的腐蝕小，使用壽命長，不污染環境。
1.4、橡膠膜結構采用一段式 ,運行較為平穩 。
1.5、威金斯干式氣柜的關鍵取決于膠膜的密封性。
1.6、頂板由鋼板焊接而成。柜頂設有人孔和中心通風帽。
1.7、柜內中部裝有中拱圓形活塞，其骨架為型鋼桁架，骨架底部焊上鋼底板，活塞底板全為搭接焊。
1.8、柜底呈中部拱起圓形，中幅板和外圈板由鋼板制作而成。
2、施工特點
2.1、該氣柜項目涉及土建、設備安裝、防腐、管道、機泵、電氣、儀表等專業的施工。
2.2、所用壁板為薄板、型鋼規格多，焊接時變形大，底板、活塞板和頂板形狀都要求為球面，A級重要控制點。
2.3、該氣柜壁板實行分片組裝，這就要求誤差必須控制在最小限度，并且為確保工程驗收一次合格。
2.4、防腐技術要求級別高，A級重要控制點。
2.5、膠膜密封技術要求高，A級重要控制點。
第2節 設計概況
1 本氣柜規格、性能及結構參數見下表。
第3節 工程特點及施工難點
干式煤氣柜具有與濕式煤氣柜完全不同的內部構造和結構形式,施工難度大,主要體現在以下方面。
1 精度要求“高”
干式煤氣柜內部有可動活塞, 隨燃料氣貯量增減而上下運動,對相關部位的精度要求極高,施工過程特別是焊接工序要嚴格控制,才能保證正常使用。
2 質量要求“嚴”
燃氣柜是貯存易燃易爆介質的大型容器, 對嚴密性要求嚴格,96小時嚴密性試驗,泄露率不得超過2％。
3 關鍵部位“多”
密封橡膠皮膜是干式煤氣柜的關鍵所在,施工質量直接影響煤氣柜的正常使用和壽命,橡膠皮膜的吊裝方式、安裝工藝和密封等需要研究解決。
薄殼焊接結構,極易產生過量焊接變形,影響幾何尺寸,同時可能產生嚴密性不好,導致泄露率超標。
4 施工組織“難”
燃料氣柜高度高、 體積大、施工工序多、工藝復雜、精度要求高,對施工組織、技術和質量管理要求很高。
第3章 施工組織和施工布署
第1節 組織管理機構
1 為確保5000立方米威金斯干式氣柜工程質量和工期,我公司成立針對5000立方米威金斯干式氣柜施工管理專項工程部，指派專項施工經理、主任工程師和各專業工程師以及專業人員組成，在海南項目部的領導下全面專責擔負該工程的管理協調。
2 為確保工程質量,我公司成立專家組,對施工技術難點進行理論指導,對施工方案、施工工藝等技術文件進行審定,確保方案正確、技術先進、合理可行。對施工中的重大問題進行決策。
3 工程設立氣柜專項工程部, 具體負責項目的實施, 工程部組織機構見表
氣柜工程部組織機構系統圖
4．工程部管理人員職責見下表
第2節 施工布署
1.氣柜本體工程量較大,安裝工藝復雜；
2.本體鋼結構和管道支架鋼結構等采取在預制廠預制。構件出廠前完成涂裝前鋼材表面處理并涂刷底漆。
3.現場設置裝配場和裝配胎具,進行構件的組合裝配。構件吊裝前涂刷面漆,最后一道面漆安裝結構后再涂刷。
4.針對技術難點, 組織專業技術人員細化方案和施工工藝。
5.調配、購置足夠數量的施工機械、施工材料。
6.提前做好施工方案和施工工藝的編制。做好資料和各種計劃的準備。
第3節 安裝施工程序
1.施工程序
基礎驗收→按排板圖進行底板、氣柜活塞底板排版及下料鋪設焊接→底板焊接→立柱安裝與側壁板下料、安裝→氣柜的柜頂及柜頂桁架預組裝焊接→氣柜外部斜梯及環形走道平臺預制安裝→活塞組裝預制件→調平裝置安裝→膠膜安裝→接地裝置安裝→ 進出管安裝→自動放散裝置安裝→ 臨時風機安裝→排污裝置安裝→ 電氣及避雷裝置安裝→氣柜整體試驗。
2.主要施工方法：
由于
氣柜安裝施工焊接面積大且焊接部位多，板材薄，易變形。立柱在壁板安裝焊接后的周向和徑向變形量較大，組對安裝時吊裝件重量雖不重，但件數多，吊裝范圍幅度大，高度高，尤其密封橡膠膜的吊裝需制作專用吊具。柜體防腐要求高，刷涂，除銹預處理工作量大，且高空作業多。
擬采用手拉葫蘆頂升正裝法，即先將頂架梁和施工平臺在低處組裝好，用手拉葫蘆將頂架梁、施工平臺一同向上提升，逐步從下往上進行柜體立柱和壁板的施工，可快速優質地完成安裝施工。
用經緯儀找正，確保垂直度、水平度、橢圓度滿足規范及圖紙要求。尤其是密封工藝關系到投產使用必須無泄漏，在施工過程中除保證柜壁外觀尺寸外，還必須保證膠膜安裝垂直無扭曲、無劃傷、無破損，接點密封無泄漏。同時保證導向部分圓滑流暢，活塞升降快速自如、水平、無偏移、無卡澀，事故狀態緊急自動放散系統靈活啟閉等。 施工程序劃分為6個階段。
第1階段
1.1.基礎驗收
1.2. 在基礎上敷設底板并依次裝配焊接;
1.3. 在底板上敷設活塞板;
1.4. 在活塞板上安裝活塞板托座并澆注砼檔墻。
第2階段底板焊接與活塞板及架組對焊接
2.1. 在活塞板上設置屋頂組對臺架;
2.2. 在臺架上組裝屋頂格狀梁;
2.3 在格狀梁上敷設屋頂板。
第3階段立柱安裝與側壁板下料、安裝:安裝第1節立柱、防風架和側板;
第4階段氣柜的柜頂及柜頂桁架預組裝焊接
在柜頂及柜頂桁架預組裝焊接完成后，在柜頂和立柱上部設置吊裝工具,每個立柱吊耳懸掛1個5噸手拉葫蘆，共計10個，手拉葫蘆下部吊鉤掛在柜頂吊耳上；在開始組對柜壁板時將氣柜的頂蓋用作施工安裝平臺,實施側壁和頂蓋同步施工。
第5階段開始第二節以后的立柱安裝與側壁板下料、安裝
第6階段拆除為組裝柜頂而設置的組對臺架;
6.1 安裝T檔板臺架;
6.2安裝活動T檔板支架;
6.3安裝活塞板支架;
6.4 安裝壓型波紋板;
6.5 安裝活塞板支柱托座;
6.6 同時安裝放散管、調平裝置、人孔等柜體各附件;
6.7 柜內作業結構后將橡膠密封膜運入柜內,將砼配重塊配置在活塞
板上。
6.8 安裝橡膠密封膜;
6.9 調平裝置鋼繩的安裝。
全部安裝工作結束進入調試階段。
第4節 安裝工藝流程
第4章 施工現場平面布置
第1節 現場布置
現場平面布置：安裝現場利用氣柜周圍空地；預制現場放在我公司指定的儲罐管道預制現場；安裝現場施工平面示意簡圖：
安裝現場施工平面布置簡圖（未設比例）
1 在氣柜現場設立1臺25t汽車起重機,移動作業方式。此吊車沿柜基礎外側環行,主要進行柜體結構件的吊裝作業,同時完成卸車任務,構件地面組對等作業.
2. 使用4臺5t電動卷揚機和配套10臺5t手動的吊裝支架,進行橡膠皮膜的安裝。
3.開設進出氣柜的通道, 作為柜內施工時物料的進口。
4.利用柜區空地和開設的臨時裝配場, 設置一處構件裝配場。構件裝配場設置側板成型胎具,進行側板的成型加工并組對焊接加筋角鋼; 設置立柱與抗風桁架裝配胎具,進行裝配。工程后期利用裝配場地,進行柜內T擋板臺架的裝配等。
5.構件堆放盡可能布置在柜體周圍起重機作業半徑下,減少二次倒運,方便使用。構件堆放場地視情況確定,但要保證布局合理,分類堆放,安全可靠。
6.在氣柜周圍設置2個電焊機房,布置16臺電焊機,供安裝使用。
7.設置6套汽焊工具,集中存放,分散使用,氧氣、乙炔瓶裝供應。
8.設置1個焊接材料庫兼烘干機房,儲存焊接材料并進行烘干處理。
9.施工工具存放在工具房內, 工具房集中存放。
10.施工點設置消防水帶、滅火器等消防用具。
第2節 現場臨時用水、用電
1 施工用水
安裝施工用水量很小, 擬使用工地總用水系統,增設必要的設施。供水量以滿足消防用水需要為限。焊機房、材料庫等部位設置必要消防器材。
2 施工用電
2.1 按照《施工現場臨時用電安全技術規范》(JGJ46-88)的有關規定,依據本工程現場的實際情況,臨時用電電源由總包單位指定的施工總配電箱引, 配電方式實行3相5線制,供電電壓380/220V,電源進線架空,通過道路部分采用電纜穿鋼管埋地引入。
2.2 進入工地后設總配電箱, 設電表計量,電焊機房、烘干機房、分別設置分配電箱,另設4個移動式開關箱,配電箱為鐵制非標準,固定箱底邊距地1.4m,移動箱底邊距地0.6m。
2.3 在總配電箱處做一組重復接地, 接地電阻值不大于10Ω,由總配電箱保護零線端子板(PE端子板)引出一根專用保護零線,引至各分配電箱、開關箱以及電氣設備金屬外殼, 形成3相5線制接零保護系統?？偱潆娤銷端子板與PE端子板做可靠連接,漏電保護采用2級漏電保護方式,總箱各路開關漏電動作電流不大于100mA, 動作時間不大于0.2s。分箱或開關箱中各設備控制開關的漏電動作電流不大于30mA,動作時間不大于0.1s。
第5章 勞動力計劃及設備、材料、構件用量計劃
第1節 勞動力計劃
2 施工交叉進行,在整個施工過程中,除加強安全消防保衛工作外,還要加強對施工人第2節 材料、構件計劃
1 工程材料、構件等物資的供應是保質量、保工期的先決條件。
2 材料采購要執行的規定
2.1 根據工程進度安排, 合同規定乙方供應材料的品種、規格和數量,要按計劃采購, 工程計劃人員提前向材料部門提交需用計劃,材料部門根據施工技術人員的要求進行采購,分期分批進場。
2.2 招標方提供的構件,要由施工技術、質量檢查人員與監理單位共同進行驗收,發現問題向招標方反饋。
2.3 材料和構件進場后要設專人管理, 明確崗位負責,確保不發生丟失和損壞。
第3節 施工設備、機具計劃
第6章 施工進度計劃
第1節 進度計劃
施工進度計劃以實際開工日為準共計60個工作日完成(含天氣及不可預知因素影響)。詳細進度計劃進場前7天報監理及業主。
第2節 保證工期措施
1及時與設計溝通,及時發現問題并解決問題.
2 加強組織管理,實施全面協調和控制,確保工程按期完成。
3 確保勞動力數量和質量,選擇素質高、有豐富施工經驗的人員組成專業施工隊參加施工。管理人員擇優選調。
4 對工程施工實行分階段控制,將施工準備、構件加工、底板活塞板安裝、 側板立柱安裝、屋頂施工、柜內結構施工、密封皮膜安裝、升柜試驗性能調整、交工驗收等確定為階段控制目標, 進行進度專門控制,每天定時召開工程例會, 及時研究處理施工中出現的問題,與計劃對比,分析原因,制定對策,保證合同工期的實現。
5 加大機械設備和施工周轉材料的投入,提高機械化施工水平.
6 合理安排各專業穿插施工,充分利用空間和時間。
8 建立對機械設備的”日檢修制度”,保證設備的正常運轉。
9 制訂防雨、防臺風、防火措施，保證工程在特殊情況下進行正常施工。
第7章 預制廠制作
第1節 基本要求
1 施工詳圖的繪制
1.1 詳圖設計要保證圖面及內在質量,加強圖紙審核。
1.2 應遵循增加制造廠工作量,減少工地工作量的原則。
1.3 主件與輔件連接節點的連接件,應在預制廠焊在主件上, 以減少工地焊接變形量。
1.4 節點設計應便于安裝定位及快速摘鉤。
2 材料采購
2.1 材料應使用設計圖紙指定的規格、品種。保證符合國家標準規定的化學成分和機械性能。
2.2 材料應具有質量證明書, 并應符合設計的要求。當對材料的質量有疑義時,應按國家現行有關標準的規定進行抽樣檢驗。
2.3 鋼材表面質量除應符合國家現行有關標準的規定外, 尚應符合下列規定:
(1) 當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時, 其深度不得大于該鋼材厚度負差值的1/2;
(2) 鋼材表面銹蝕等級應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規定的A、B、C級;
2.4 工程所采用的連接材料和涂裝材料,應具有出廠質量證明書,并應符合設計的要求和國家現行有關標準的規定。
第2節 放樣、號料和切割
1 放樣和號料,應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮量、切割等加工余量。各種弧形構件加工,要在加工結束后再切除予留加工量。
2 放樣劃線和樣板加工的允許偏差應符合下表的規定。
3 號料的允許偏差應符合下表的規定。
濺物。
5 氣割的允許偏差應符合下表的規定。
應符合下表的規定。
第3節 矯正和成型
1 碳素結構鋼在環境溫度低于-16℃、 低合金結構鋼在環境溫度低于-12℃時,不得進行冷矯正和冷彎曲。
2 碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時,加熱溫度應根據鋼材性能選定,但不得超過900℃。低合金結構鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。
3 矯正后的鋼材表面,不應有明顯的損傷,深度不得大于0.5mm。鋼材矯正后的允許偏差應符合下表的規定。
到700℃之前、低合金結構鋼在溫度下降到800℃之前,應結束加工;低合金結構鋼應緩慢冷卻。
5 彎曲成形的零件應采用弧形樣板檢查。當零件弦長小于或等于
1500mm時, 樣板弦長不應小于零件弦長的2/3;零件弦長大于1500時,樣板弦長不應小于1500mm。成形部位與樣板的間隙不得大于2.0mm。
第4節 邊緣加工
1 氣割或機械剪切的零件,需要進行邊緣加工時,其刨削量不小于2.0mm。
2 邊緣加工的允許偏差應符合下表的規定。
第5節 鋼構組裝
1 組裝前, 零件、部件應經檢查合格; 連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等應清除干凈。
2 板材、型材的拼裝,應在組裝前進行;構件的組裝應在部件組裝、焊接 、矯正后進行。
3 焊接連接組裝的允許偏差應符合下表的規定。
5 構件的隱蔽部位應焊接、涂裝,并經檢查合格后方可封閉;完全密閉的構件內表面可不涂裝。
6 桁架結構桿件軸線交點的允許偏差不得大于3.0mm。
7 當采用夾具組裝時,拆除夾具時不得損傷母材;對殘留的焊件應修磨平整。
8 頂緊接觸面應有75％以上的面積緊貼,用0.3mm塞尺檢查, 其塞入面積應小于25％,邊緣間隙不大于0.8mm。
9 立柱分段制作,全長裝配。
10 用于固定橡膠皮膜的弧形型鋼,分段制作替換裝配,重點保證分段間端部兩孔的間距。
第6節 焊接和焊接檢驗
1 施工單位首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊接后熱處理等,應進行焊接工藝評定。
2 焊工應經過考試并取得合格證后方可從事焊接工作。合格證應注明施焊條件、有效期限。
3 焊接前必須將焊件焊接處的水、銹、油污、涂料和軋制鐵屑等清除干凈后再進行施焊，殼體部分要求III級以上焊工進行施焊，對重要部位應經過技術考核合格后再進行施焊，焊條必須進行嚴格管理，并按規定進行烘烤。
4 焊接時, 不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。 5 各種焊接材料, 使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行烘焙。保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經過烘焙后應放入保溫筒內,隨用隨取。
6 施焊前,焊工應復查焊接接頭質量和焊區的處理情況。 當不符合要求時,應經修整合格后方可施焊。
7 對接接頭、T型接頭、角接接頭、 十字接頭等對接焊縫及對接和角接組合焊縫,應在焊縫的兩端設置引弧板,其材質和坡口形式應與焊件相同。焊接完畢應采用氣割切除,并修磨平整,不得用錘擊落。
8 焊接時,焊工應遵守焊接工藝,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
9 角焊縫轉角處宜連續繞角施焊,起落弧點距焊縫端部要大于10.0mm;角焊縫端部不設置引弧板的連續焊縫, 起落弧點距焊縫端部要大于10.0mm,弧坑要填滿。
10 多層焊接要連續施焊,每一層焊道焊完后應及時清理檢查, 清除缺陷后再焊。 11 T型接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫,其焊腳尺寸不得小于t/4。
12 定位焊所采用的焊接材料型號,應與焊件材質相匹配; 焊縫厚度不超過設計焊縫厚度的2/3,且不大于8mm;焊縫長度不大于25mm,定位焊位置應布置在焊道以內,并由持合格證的焊工施焊。
13 焊縫出現裂紋等焊接缺陷時,焊工不得擅自處理,應查清原因,制訂修補工藝后方可處理。
14 焊縫同一部位的返修次數,不得超過兩次。當超過兩次時, 應按返修工藝進行。 15.焊接設備
根據氣柜的焊接工作量及焊縫形式，我公司準備如下主要焊接設備見下表：
17.焊接材料的選用見下表
18.1焊接材料在入庫前檢查其裝箱單、出廠質量證明書等文件，檢查焊材包裝情況及核對標識無誤后方可入庫。入庫后應根據焊材的種類、型號、批號分類擺放。存放焊材的庫房應設置干燥通風，庫內溫度大于10℃、相對溫度不大于60%，應安放溫度計作好記錄。
18.2焊接材料中的焊條和焊劑應按下表參數進行烘干和保溫。
庫量。在使用焊條時就將其放于保溫筒內隨用隨取，當濕度為80—90%時使用時間不超過2小時，濕度小于80%時使用時間不超過4小時，超過這些時間應重新按規定進行烘干。但烘干次數最多為三次（包括第一次）。
18.4對于回收的焊劑應集中存放，以使重新烘干。不得與使用過的焊劑混放。
第8章 施工方案
第一節 測量
1.1 測量執行國家標準《工程測量規范》(GB 50026-93)和設計提出的特殊要求。 1.2 平面控制依據: 工程建筑施工單位移交的柜體中心點、 方向軸線等測量資料; 1.3 高程控制依據: 測繪院提供的高程原始點;工程建筑施工單位移交的二級控制點。
1.4 工程沉降位移觀測,依據工程總包單位移交的資料進行。 1.5 施工圖紙及設計變更 2 準備工 2.1 人員配備
測量員2名。負責具體施測工作。所有人員必須持有測量放線或驗線上崗證。 2.2 儀器設備配備所用測量儀器和量具,必須經市級計量監督局受權的檢定單位檢定的合格產品,配有合格檢定證書,并保證有效期。 2.3 資料及點線交接
上道工序要移交的測量資料,并進行實地交點。對移交的測量資料進行書面驗收檢查。當內業資料無問題時,方可實地進行基準線、軸線、水準點、標高點等的復查工作。其精度應符合規程規范的要求,若不符合應由原施測單位進行調整。
3 施測方法
3.1 軸線、中心測量
全面復測檢查建筑施工單位移交的軸線和中心線, 經檢查符合規定后,根據需要增加控制軸線和平面點。 3.2 垂直度的控制
根據工程的進展情況, 使用2臺經緯儀,按正交的方法,對支架進行垂直控制。 4 技術要求
4.1 設計有特殊要求的施測項目,按設計要求進行;無特殊要求的,則執行測量規程規范的要求。
4.2 測量控制標板與測量水準基準點的制作,按有關要求進行。埋設在便于使用、而不易被施工破壞的位置。施工過程中要加強保護。
4.3 對于技術要求標高測量精度在±2mm以內的,均用N3水準儀施測;大于±2mm的,可采用N2水準儀。
4.4 使用全站儀測距前, 必須采用簡易復檢方法,復檢出儀器當時狀況下的固定誤差,以便測距時減弱誤差。
4.5 使用鋼尺丈量距離時,必須根據情況進行尺長改正、高差改正、溫度改正和垂直改正,減弱誤差。
4.6 所有測量數據和結果,要隨時整理。做到數據齊全、完整、準確、及時。 5 測量控制
氣柜呈圓形, 各種測量控制均以圓心和十字軸線為基準,按角度和半徑距離控制,另外煤氣柜基礎呈球冠形,觀測點不在一個平面內,給測量控制帶來很大難度, 測量控制主要使用全站儀,可大大提高不平觀測面內距離的精確測量和角度測量的精度,并提高效率。
5.1 基礎復測和底板施工
5.1.1 基礎復測主要檢查煤氣柜中心軸線和中心點情況,并在砼基礎中心位置和柜外側適當位置設置鋼板預埋件,標明中心點和中心線,長久保留,作為施工全過程的測量控制基標。
5.1.2 基礎復測主要檢查基礎砼的球面度,檢查前計算出不同半徑點的理論標高值,與實測值對比。
5.1.3 底板鋪設前, 要將每塊鋼板的排板位置標注在基礎砼上面,作為底板鋪設的依據。
5.1.4 底板焊接后,使用全站儀放出側板圓周控制線,作為安裝基準。
5.1.5 測量檢查底板的平整度,檢查前計算出不同半徑點的理論標高值,與實測實測值對比。
5.1.6 在底板上面按角度、半徑距離標出活塞支柱底板位置,并安裝焊接底板。 5.2 活塞板施工
5.2.1 將每塊活塞板的排板位置標注在底板上,作為活塞板的鋪設依據。 5.2.2 活塞板焊接完成后,按平面角度、半徑距離標出活塞環梁的位置。
5.2.3 測量檢查活塞板的平整度,檢查前計算出不同半徑點的理論標高值,與實測值對比。
5.3 立柱和側板施工
5.3.1 立柱和側板施工, 主要控制立柱軸線與定位軸線的偏移,同時控制垂直度。 5.3.2 立柱分段與側板交替安裝,側板的立向和環向焊接對立柱的垂直度影響很大, 立柱安裝時,柱頂要向外側偏移5～7mm,側板焊接時,要隨時測控,隨時調整,保證側板焊接結束時,立柱垂直度回到標準之內。 5.4 柜頂結構安裝
5.4.1 柜頂結構地面裝配,整體提升。地面裝配時的球面度是控制的難點和重點。 5.4.2 施工前要計算出預設施工支架的平面位置和上標高數值,支架設置時嚴格按設計位置安裝,嚴格控制支架頂面標高。
5.4.3 頂梁安裝時,要隨時檢查各點的實際標高值,與理論數值比較,發現問題及時解決。
5.5 柜內結構施工
5.5.1 柜內結構包括T擋板臺架、T擋板支架和活塞支架3部分, 自成體系,但又相互關聯,構成皮膜密封干式煤氣柜的關鍵,是氣柜靈活運行的關鍵,也是測量控制的一個重點。
5.5.2 測量控制必須使用與其它部位相同的一個中心基準點和軸線,使用全站儀進行角度和半徑測量。
5.5.3 局部垂直度控制可使用掛線尺量的方法。
第2節 底板裝配焊接
1.底板是氣柜的重要組成部分, 應考慮優先施工。底板外圈采用對接焊連接，其它板均采用搭接焊連接，搭接長度按圖紙的要求，但不得小于最小搭接長度，最厚處為三塊板搭接。安裝時以中央板為中心以十字形向外鋪設，底板下表面應涂以焦油，各塊底
上表面連接處焊后磨平，底板外圈設有1/10坡度，便于排水。 2 裝配焊接工藝的確定
2.1 焊接結構產生變形的原因
2.1.1 焊接結構由于在焊接過程中對焊件進行了局部的、 不均勻的加熱。焊接后焊縫附近受熱區的金屬產生沿焊縫長度方向和垂直方向的收縮,必然會產生焊接變形及應力。
2.1.2 同時結構的材質、 結構剛度、焊縫在結構上的位置、環境溫度和焊接順序、焊接方向等也是造成焊接變形及應力的因素。
2.1.3 氣柜底板面積大、板材薄、焊縫長、結構剛度小(平面幾乎不受約束),焊接過程中產生的局部收縮必然會以底板的凹凸變形體現出來。 2.2 減少焊接變形的措施原則
2.2.1 確定合理的裝配和焊接順序, 盡可能減小邊緣的拘束,增加自由收縮度。 2.2.2 減少焊接線能量。即選擇小直徑焊條, 減小焊接電流,焊腳不宜過大。
2.2.3 分散焊接熱量。對板邊施加熱量越大,越集中,焊接變形就越大,所以要采取以焊縫中心開始,向兩側分段反向焊的焊接順序。
2.2.4 減小一次焊接單元焊縫長度,減少縱向拘束度,減小縱向收縮值。 2.2.5盡量減少焊件的加熱點和次數。如不在板塊上焊吊耳和裝配卡具等。 2.2.6 采取板面加強法。即在板塊上加壓重物,控制板塊平面外變形。 3 裝配順序
3.1 裝配單元劃分和裝配焊接順序裝配單元劃分見圖3-1。
圖3-1
擬計劃以底板十字中心線為界(即十字形基準板) ,將底板劃分為4個裝配焊接1/4
單元。
每個1/4單元以鋸齒形接縫再分成2個1/8單元,每個1/8單元再以球殼與扇形板接縫為界分成2個裝配部位。
即共4個1/4單元,8個1/8單元,16個裝配部位(8個球殼板和8個扇形板部位)。 3.2 裝配焊接順序
3.2.1 分別組焊16個裝配部位(即8個球殼板和8個扇形板部位)。
3.2.2 再分別將16個部位每1個球殼板與對應的1個扇形板裝配焊接成8個1/8單元(即裝配焊接球殼與扇形板接縫)。 3.2.3 再分別將 8個1/8單元每2個組焊成4個1/4單元(即裝配焊接鋸齒形接縫)。 3.2.4 再分別將4個1/4單元每2個組焊成東西2個1/2半圓 (即裝配焊接東西方向的2條接縫)。
3.2.5 最后將東西2個1/2半園組成1個整體底板。 (即裝配焊接南北方向的1條接縫)。
4 裝配要求
4.1 運輸要使用專用臺架,不得直接用鋼繩裝卸。 4.2 不得在鋼板上焊接吊耳,吊裝使用豎吊鋼板鉗。
4.3 運輸和吊裝時造成的構件局部變形要修理平整后再安裝。
4.4 裝配前要在基礎上做出板邊控制線, 嚴格按線裝配,確保搭接尺寸符合設計要求。
4.5 裝配接縫時不焊或少焊裝配卡具,應使用壓重塊和撬棍配合對口。
4.6 對口點焊要盡量減少,焊腳不大于3mm,長度不大于30mm。對口點焊需要斷開時要用角向磨光機磨開,不得用氣焊切割。
4.7 裝配前底板底面的面漆要涂刷完。 涂刷油漆要嚴格按油漆使用說明施工,嚴格控制配比。
4.8 按標準檢查驗收構件, 不合格不得使用,底板制作允差和檢驗方法見表3-1。 4.9 按標準裝配,檢查合格后方可進行焊接,底板裝配的允許偏差見下表。
第3節 活塞板裝配焊接
1.活塞板是氣柜的重要組成部分,是氣柜的第2個施工項目。安裝時以中央板為中心向外鋪設。
2.組裝焊接工藝的確定
2.1 焊接結構產生變形的原因
2.1.1 焊接結構由于在焊接過程中對焊件進行了局部的、不均勻的加熱。焊接后焊縫附近受熱區的金屬產生沿焊縫長度方向和垂直方向的收縮,必然會產生焊接變形及應力。
2.1.2 同時結構的材質、結構剛度、焊縫在結構上的位置、環境溫度和焊接順序、焊接方向等也是造成焊接變形及應力的因素。
2.1.3 活塞板面積大、板材薄、焊縫長、結構剛度小,焊接過程中產生的局部收縮必然會以板的凹凸變形體現出來。
2.2 減少焊接變形的措施原則
2.2.1 確定合理的裝配和焊接順序, 盡可能減小邊緣的拘束,增加自由收縮度。
2.2.2 減少焊接線能量。即選擇小直徑焊條, 減小焊接電流,焊腳不宜過大。
2.2.3 分散焊接熱量。對板邊施加熱量越大,越集中,焊接變形就越大,所以要采取以焊縫中心開始,向兩側分段反向焊的焊接順序。
2.2.4 減小一次焊接單元焊縫長度,減少縱向拘束度,減小縱向收縮值。
2.2.5 盡量減少焊件的加熱點和次數。 如不在板塊上焊接吊耳和裝配卡具等。
2.2.6 采取板面加強法。即在板塊上加壓重物,控制板塊平面外變形。
3 裝配順序
3.1 裝配單元劃分和裝配焊接順序
3.1.1 裝配單元劃分參見圖3-1。
以活塞板十字中心線為界(即十字形基準板) 劃分為4個1/4裝配焊接單元。
每個1/4單元以鋸齒形縫再分成2個1/8單元,每個1/4單元再以球殼與扇形板接縫為界分成2個裝配部位。
即共4個1/4單元,8個1/8單元,16個裝配部位(8個球殼板和8個扇形板部位)。
3.2 裝配焊接順序
3.2.1 分別組焊16個裝配部位(即8個球殼板和8個扇形板部位)。
3.2.2 再分別將16個部位每1個球殼板與對應的1個扇形板裝配焊接成8個1/8單元,即裝配焊接球殼與扇形板接縫。
3.2.3 再分別將8個1/8單元每2個組焊成4個1/4單元 (即裝配焊接鋸齒形接縫。
3.2.4 再分別將4個1/4單元每2個組焊成東西2個1/2半圓, 即裝配焊接東西方向的2條接縫。
3.2.5 最后將東西2個1/2半圓組成1個整體活塞板 (即裝配焊接南北方向的1條接縫)。
4.按標準裝配檢查合格后方可進行焊接,允許偏差和檢驗方法見下表。
第4節 側板和立柱裝配焊接
1.側板和立柱安裝項目是氣柜工程的重要組成部分。立柱共10根,
2.施工特點
工藝復雜,質量要求高;構件數量大,規格品種多;焊接工作量大,質量要求高;地面組裝量大,施工時間長。
2 施工方法
側板和立柱施工,主要分為地面組裝和安裝2部分。
2.1 側板地面組裝
2.1.1 制作壁板組裝胎架。必須保證臺架的曲率, 設置加強筋角鋼固定用夾具等。
2.1.2 地面組裝前按圖紙尺寸在加強筋角鋼上進行肋板的定位焊接。
2.1.3 將壁板放置在組裝臺架上并用夾具固定使之與臺架曲率相吻合,標記上加強筋角鋼的位置后,對加強筋角鋼進行定位焊接。
2.1.4 焊接只進行側板與加強筋角鋼下部的不連續焊縫和肋板的焊接,加強筋角鋼上部的連續焊縫留在正式安裝后進行。
2.1.7 第1帶側板,為了盡量減少與底板的間隙,不能與加強筋角鋼進行地面組裝。
2.2 第1節立柱裝配安裝
立柱安裝使用吊車順次進行。
2.2.1 立柱安裝前要復測基礎,立柱上要標記標高和中心控制點。
2.2.2設置立柱與抗風架的地面組裝臺架,使用臺架將每2根立柱和1件抗風架組裝成單門架。為了保證組裝單元的整體穩定, 單門架下端要加設1根臨時加固梁。
2.2.3 按圖紙位置進行單門架的安裝。 安裝前立柱上要設置鋼絲繩用于找正固定。
2.2.4 立柱找正用鋼絲繩要預張拉到每1根立柱外傾5mm左右。
2.2.5 第一層全部10根立柱安裝后進行找正。合格后再進行抗風架的焊接。
2.3 第1帶側板的安裝
2.3.1 第1帶側板,為了盡量減少底板與基礎間的間隙,不能與加強筋角鋼實行地面組裝, 要先用螺栓將加強筋角鋼安裝到立柱上,接著按照底板上的側板標記線,在加強筋角鋼和底板上進行定位焊接,至底圈完成。
2.3.2 將第2帶以后的側板順次吊裝并用螺栓將加強筋角鋼與立柱固定。接著一面進行側板相互接口的裝配,一面進行定位焊接。定位焊接由縱焊縫開始進行,要盡量減少定位焊接點和焊接長度。
2.3.3 第1組側板的正式焊接, 要在定位焊接完成后進行。焊接要先縱縫后環縫順序進行。焊工要均勻分段布置,分段退焊。
2.3.4 側板焊接后,要進行焊縫真空檢查至合格。
真空檢查至燃料氣接觸的部分為止。
2.4 第2節及以后立柱的安裝
2.4.1 第1節立柱和第1組側板安裝完畢后, 要進行立柱垂直度的復測,用于第2節立柱安裝時參考修整。
第2節及以后立柱的安裝方法同第1節方法相同。
2.4.2 立柱和抗風架全周安裝焊接后, 將吊耳焊在頂部懸掛5t手拉葫蘆共計10臺，導鏈下部鉤頭掛在柜頂吊耳上以便進行第2組側板的安裝。
如此重復，直到柜頂就位。
4 焊接要求
4.1 使用圖紙要求焊條施焊,焊條直徑∮4.0和∮3.2mm。
4.2 焊接電流在90～130A范圍內經試焊確定,以小電流為宜。電流和焊速在同一焊接部位要統一,由焊工工長掌握。
4.3 焊接前焊條必須經300℃左右烘焙1小時,隨烘隨用。
4.4 焊前必須對焊縫進行打磨,并清除鐵銹、油污和水等雜物。
4.5 側板焊接要在1帶全部裝配點固后方可開始。要先縱后環縫的順序進行,焊式要全周均勻布置。焊接要采取分段退焊的方法。
4.6 抗風架焊接時焊工要全周均勻布置。
4.7 側板焊接完成后要進行焊縫真空檢查,發現漏點要進行修補并復查。
第5節 柜頂裝配焊接
1.柜頂為球冠狀, 中心起拱,由柜頂板和起支撐作用的型鋼格狀梁組成，柜頂中央設通風孔。
1.2 施工特點
柜頂為球冠形,空間關系復雜,柜頂大面積薄板構成, 焊接極易產生變形。
1.3 施工項目和程序
1.3.1 柜頂外環梁裝配焊接;
1.3.2 設置柜頂梁裝配臨時支架系統;
1.3.3 柜頂梁安裝、焊接與涂漆;
1.3.4 柜頂板安裝、焊接與涂漆;
1.3.5 柜頂帽等柜頂附件安裝;
1.3.7 柜頂整體提升固定。
2 施工工藝
2.1 柜頂梁裝配臨時支架系統的設置。球冠柜頂梁,弧形角鋼梁分段地面裝配,平面點和標高控制是關鍵。使用電算法精確計算球面各點三向坐標,確定支架的平面位置和高度,保證裝配時各控制點的精度,支架的設置見下圖。
2.2 在支架上分段安裝弧形頂梁。每安裝一段要調整固定一段,安裝從通過十字軸線的梁段開始,逐步向兩側推進,以保證位置正確和整體穩定。
2.3 柜頂板安裝以控制變形為主, 從中心向四同推進,安裝程序與底板施工相同,劃分為見個單元進行,單元劃分和焊接程序參見《第2節 底板裝配焊接》
3 密封皮膜吊裝施工
3.1橡膠皮膜面積大、強度低, 安全提升到安裝裝置難度很大。另外,如何保證皮膜與角鋼圈螺栓孔一一對應, 不出現大的偏差,同時保證接口密封不泄漏,也是整修氣柜安
裝質量的關鍵。
3.2 根據皮膜面積大、強度低的特點,在柜頂通風孔設置5臺手動卷揚機,采用多點吊裝,吊點等距均勻布置以分散重量。制作專用皮膜吊裝卡具,對吊點合理固定。皮膜吊裝統一卷揚機的操作, 按照指揮信號進行,指揮人員根據皮膜在地面的展開情況和提升高度,指揮卷揚機操作。
3.3 皮膜安裝, 重要的是保證皮膜與角鋼密封圈螺栓孔一一對應,一一對應的首要條件是角鋼密封圈制造和安裝的高質量。 角鋼密封圈由內、外圈皮膜上、下口共4圈構成,制造時,要按等分段在胎樣上用減少累計誤差的方法號孔并鉆孔, 將孔距的偏差消除在分段內,保證分段長度的正確。各分段要連續預裝配,校核接口兩端孔距的偏差,并預留出工地接口焊接收縮量。
每圈安裝時, 根據總周長,設置分段控制點,分別預安裝,將各段控制在控制點內,在控制點內進行校核和調整,無問題時開始精調并固定,整圈固定并經檢查合格,方可開始焊接。
3.4 皮膜固定,必須保證接口的密封不泄漏。皮膜與角鋼密封圈的接口,設在密封膠條, 安裝不當會產生漏氣現象,無法保證使用。施工中將人員均勻配置在各個施工段上, 分段負責。同時嚴格按設計要求操作,首先安裝密封膠條,膠條不能出現斷開現象和漏上,螺栓緊固取初擰、中擰和終擰的3步操作程序,保證各螺栓受力均勻一致,確保密封程度。
第6節 柜內結構施工
1 概況
柜內結構主要包括T擋板臺架、T擋板支架和活塞擋板支架3部分, 分別呈封閉環狀。各部分相對獨立又相互關聯,構成干式柜升降動作的活塞結構,是氣柜靈活升降、平穩運行的關鍵部位。橫向水平梁,支撐系統等構成環形桁架式結構,外掛波紋板以保護橡膠皮膜。
2 施工特點
2.1 柜內施工是在柜體立柱、側板和屋頂施工結束后進行的,側板只留有一個出入口,可滿足運輸小型車輛進出和構件進入,構件的運入難度較大,大型起重機無法進入。
2.2 柜內構件數量多,型號復雜,構件按一定角度均勻布置在圓周上,等分線的劃分和半徑點的設置不好進行,必須使用激光全站儀測控。
3 施工工藝
3.1 使用激光全站儀進行30份等分角度的劃分,并在側板內壁上標記。半徑距離使用全站儀測量,提高精度。
3.2 構件在柜外進行部件裝配,組焊成便于安裝并可滿足運輸要求的大部件,以提高施工質量,加快施工進度。部件的裝配依據結構形式劃分,原則是將相鄰的2根立柱和之間的支撐系統裝配成一個整體。裝配在統一的胎具上完成,確保尺寸一致。
3.3 構件安裝采用卷揚機的吊裝方式進行,柜內共設卷揚機5臺,等距布置,可保證各作業面均衡施工,同時作業,提高施工進度。
3.4 結構安裝時采用螺栓和點焊固定, 各環全部安裝完成后,進行總體檢查,無問題后,按照多點、分段、等距、同方向的方法進行焊接,將焊接變形控制在最低限度。
第7節 氣柜整體性能調試與試運轉
1.1 性能調試與試運轉是在柜體及其它相關設備安裝完畢,并經單體試車、試壓的基礎上進行的, 是氣柜施工的重要一環,性能調試與試運轉是用壓縮空氣替代燃料氣進行氣柜模擬動作,以完成多項試驗并進行性能調試,是投產前的必備條件。
1.2 主要施工項目有:
1.2.1 調平裝置試驗與調整;
1.2.2 水平裝置試驗與調整;
1.2.3 活塞壓力平衡用混凝土塊的配置與調整;
1.2.4 焊接部位和法蘭接合部位的泄漏試驗、檢查;
1.2.5 放散閥系統的試驗與調整;
1.2.6 密封安裝部位泄漏試驗;
1.2.7 運轉中的密封外觀檢查;
1.2.8 工作壓力的測試與調整;
1.2.9 活塞和T擋板的水平試驗與測定;
1.2.10 活塞和擋板的密封間隙試驗與測定;
1.2.11 容量現場指示計和遙控發信器的測試與調整;
1.2.12 96小時氣密試驗;
1.2.13 然料氣壓力變動測定試驗;
另外, 氣柜充氣升起后,人員進入氣柜內部穿插進行活塞板下面的焊接和油漆涂刷工作。
2 組織機構和人員配備
2.1 成立由生產、設計、質量檢查和施工單位人員組成的領導小組,負責組織領導全部施工過程。
2.2 現場設指揮1名負責指揮活塞板的浮升作業。 設付指揮3名協助指揮工作,其中1名在鼓風機房,負責按指揮指令組織鼓風機和管道閥門的開閉操作。1名在柜體外,負責按指揮指令組織放散管和附助鼓風機的開閉操作。1名在柜內,負責按指揮指令組織施工人員施工作業。
2.3 施工人員根據試驗項目確定,連續作業。
3 準備工作
3.1 工具材料準備
3.1.1 報話機1組6臺
3.1.2 手電筒6個
3.1.3 U型壓力表3個(其中1個備用)
3.1.4 溫度計3個(其中1個備用)
3.1.5 30米鋼券尺、1米鋼板尺各1件
3.1.6 500mm水平尺1件
3.2 有關聯的設備檢查
3.2.1 柜內施工焊接及密封皮膜施工完,人孔封閉。
3.2.2 鼓風機及閥門單體試車完。
3.2.3 氣柜入口管安裝并試壓完。
3.2.4 氣柜出口管安裝并試壓完。
3.2.5 有關工藝管道安裝試壓完,并與柜體斷開。
3.2.6 有關電氣設備安裝完。
3.2.7 調平配重設備安裝完。
3.2.8 水平及高度測量裝置安裝完。
3.2.9 柜體放散管和操作系統施工完。
3.2.10活塞人孔上壓力表和溫度計安裝完。
3.3 機具準備
為了保證活塞支柱更換過程的安全,需要在柜區設置1臺鼓風機,與柜體用管道聯接,做為附助風源備用。準備在由于事故造成主鼓風機無法向柜內送風的情況下開動,為柜內補風,以減緩活塞的下降速度,為處理事故爭取時間。
4 試驗與調整
4.1 調平裝置試驗與調整
4.1.1 目的:確認調平配重是否動作協調,確認各滑輪的轉動狀況。
4.1.2 準備與確認事項:
4.1.2.1 在配重導軌上有無突起物。
4.1.2.2 各滑輪安裝正確與否。
4.1.2.3 鋼繩上給脂。
4.1.2.4 調平鋼繩安裝是否正確。
4.1.2.5 確認有關軸承的給脂。
4.1.3 實施方法
在活塞和T擋板的動作中進行,巡回目視調平裝置各部進行檢查、確認。
4.1.4 判定標準:配重動作協調。
4.2 水平裝置試驗與調整
4.2.1 目的:保持活塞和T擋板的水平。
4.2.2 準備、確認事項:
4.2.2.1 鼓風機是否能送入空氣。
4.2.2.2 活塞和T檔板上有無雜物。
4.2.2.3 混凝土塊是否均勻的配置。
4.2.2.4 把水充入設置的水位計配管內,并確認有無氣泡。
4.2.2.5 調平裝置的工作準備是否完畢。
4.2.3 實施方法：
4.2.3.1 活塞著地時測定調平鋼繩的張力。
4.2.3.2 分別測定連接同一配重的鋼繩,用螺旋扣均勻地調整。對全組數量依次進行這種測定和調整。
4.2.3.3 送入空氣,在活塞上浮達到最大高度時進行水平測定。此后使活塞一次下降到著地之前, 在剛剛著地之前再進行一次水平測定(此時應關閉鼓風機及送風閥)。
4.2.3.4 活塞水平有誤差時, 應移動混凝土塊,盡可能的調整到水平狀態,再者變更之后調整鋼繩的張力至均勻。
4.2.3.5 在活塞檔板的上部放置粘土球(或橡膠泥做成的球) 使活塞上升到頂上T檔板之前,測定粘土球(或橡膠泥做成的球)的高度差,然后用墊片調整高度。
4.2.4 判定標準:
活塞水平度允差±30mm。
4.3 活塞壓力平衡用混凝土塊的配置與調整
4.3.1 目的
4.3.2 準備、確認事項：
混凝土塊應均勻地配置
4.3.3 實施方法:
活塞和T擋板的水平超出判定標準時, 按照需要變更混凝土塊的配置。再者,變更之后調整鋼繩的張力直到均勻。
4.3.4 判定標準:
活塞和T擋板的水平應在判定標準之內。
4.4 焊接部位和法蘭接合部位的泄漏試驗、檢查
4.4.1 目的:檢查連接煤氣部分的焊接部位和法蘭接合部位的泄漏。
4.4.2 準備、確認事項:確認鼓風機可送入空氣。
4.4.3 實施方法:
4.4.3.1 送入空氣達到規定壓力。
4.4.3.2 在接觸煤氣部分的焊縫(側板接觸煤氣部位、活塞板、各密封型鋼、煤氣出入口接管等) 和法蘭接合部位(各人孔、活塞支柱、底板排水器等)涂刷肥皂水檢查泄漏。
4.4.4 判定標準:
涂肥皂水檢查時不漏泄
4.5 放散閥系統的試驗與調整
4.5.1 目的:
確認工作狀態及關閉后有無泄漏。
4.5.2 準備、確認事項:
4.5.2.1 確認放散閥驅動鋼繩的設置是否正確及有無松馳。
4.5.2.2 桿部的銷和螺栓安裝是否正確。
4.5.2.3 放散閥桿(頂上桿)工作是否正常。
4.5.2.4 確認、調整放散位置。
4.5.3 實施方法：
4.5.3.1 活塞和T擋板上浮到滿量,使放散閥的桿動作。
4.5.3.2 放散閥關閉后用肥皂水試泄漏。
4.5.3.3 確認T擋板頂上放散閥桿的放散位置(側板最上端與T檔板的間距)是否符合圖紙規定,若不符利用放散閥桿60mm的調整間距,調整到適當的位置。
4.5.4 判定標準:
動作圓滑,關閉后不漏泄。
4.6 密封安裝部分漏泄試驗
4.6.1 目的:密封安裝部位泄漏檢查。
4.6.2 準備、確認事項:確認鼓風機可送入空氣。
4.6.3 實施方法：
4.6.3.1 反復鼓風送氣,在活塞浮升、下降走行的時間內,觀查密封,根據需要擰緊安裝部位的螺栓。
4.6.3.2 送入空氣達規定壓力。
4.6.3.3 在內密封和外密封的安裝部位涂肥皂水檢查漏泄。
4.6.4 判定標準:
涂刷肥皂水后無漏泄。
4.7 運轉中的密封外觀檢查
4.7.1 目的:運轉確認密封皮膜有無皺紋、重疊。
4.7.2 準備、確認事項:
送入空氣,使活塞和T擋板上浮到最上段,確認密封皮膜張開之后再試著下降。
4.7.3 實施方法:
在活塞和T擋板的上部配置人員, 從上方觀察密封皮膜的卷邊狀態。另外,從波紋板的間隙部位觀察。
4.7.4 判定標準:圖紙要求
升降過程中密封皮膜應沒有皺紋重疊。
4.8 工作壓力
4.8.1 目的:確認設定工作壓力。
4.8.2 準備、確認事項:水平度調整結束。
4.8.3 實施方法:
4.8.3.1 設置壓力計,測定T檔板上浮前和T檔板上浮后的2點時的壓力。
4.8.3.2 按需要增減平衡活塞壓力的混凝土塊數量。
4.9 活塞和T檔板的水平測定
4.9.1 目的:調整活塞和T擋板能否水平地上下動作。
4.9.2 準備、確認事項:
4.9.2.1 活塞水平度調整結束。
4.9.2.1橡膠墊調整結束。
4.9.3 實施方法:
4.9.3.1 鼓風機送入少量空氣, 使活塞上浮少許后測定水平度,如果誤差在允許范圍內, 就繼續送入空氣使活塞上升到密封皮膜完全張開,然后使其下降到剛剛著地之前再次測定水平度。
4.9.3.2 確認水平度在允許范圍之內后,開始送入空氣。
4.9.3.3 在浮升、下降過程中按照測定表依次進行計測。
4.9.4 判定標準：±30mm
4.10 活塞和T檔板的密封間隙測定
4.10.1 目的:檢查活塞和T擋板在動作中是否發生偏移。
4.10.2 準備、確認事項:
4.10.2.1 活塞水平度調整結束。
4.10.2.2 橡膠墊調整結束。
4.10.3 實施方法:
4.10.3.1 活塞上浮之后進行密封間隙的測定,在沒有大的誤差情況下,一方面測定一方面使活塞上升達到完全張開。 然后使活塞下降達到一次著陸并再次測定密封間隙。
4.10.3.2 確認間隙在允許范圍內后,開始送入空氣。
4.10.3.3 按照測定表依次測定活塞與T擋板、T擋板與側板的間隙。
4.10.4 判定標準：圖紙要求
4.11 容量現場指示值和遙控發信器
4.11.1 目的:檢查容量現場指示器和遙控發信器(機械式高度計、超聲波式高度計、活塞升降速度計)的工作狀態。
4.11.2 準備、確認事項:
4.11.2.1 確認驅動用鋼繩的涂脂及滑輪回轉。
4.11.2.2 著地時的0點調整結束。
4.11.3 實施方法：
4.11.3.1 在活塞和T檔板的動作中實施。
4.11.3.2 確認滿量時容量現場指示器的指示。
4.11.3.3 電氣設備和計器設備的試運轉、調整按專業要求同步進行。
4.11.4 判定標準:動作圓滑、指示準確
4.11.5 關于機械設備和電氣設備以及計器設備的連動試運轉。
4.11.5.1 超聲波式高度計:用模擬輸入確認完了后,在活塞升降過程中進行性能試驗、調整和E/C表示的確認。
首先, 在容量0m3(活塞著地)時進行0點調整。在容量80000m3(放散)時進行刻度范圍的調整。接著進行中間位置的確認并進行必要的調整。
4.11.5.2 CO氣檢測器:在活塞運行過程中確認導管(活塞上的探測器和屋頂之間的連絡管)在卷取裝置上能否圓滑地卷取,根據需要進行調整。
4.11.5.3 機械式高度計:用模擬輸入完成了動作確認后,在活塞運行過程中進行性能試驗、調整和E/C表示的確認。
首先, 在容量0m3(活塞著地)時進行0點的調整。在容量5000m3(放散)
時進行刻度范圍的調整。接著進行中間位置的確認并進行必要的調整。
4.11.5.4 升降速度計:用模擬輸入完成了動作確認后,在活塞運行過程中進行性能試驗、調整和E/C表示的確認。
在活塞停止時對合0點之后,在活塞運行過程中確認動作是否圓滑。
4.12 氣密試驗
4.12.1 目的:檢查氣柜整體密封情況,確認泄漏率在要求范圍之內。
4.12.2 準備、確認事項:
4.12.2.1 完成第1～11項試運轉項目。
4.12.2.2 進行密封安裝部位、 放散閥、各人孔等的泄漏檢查。另外,泄漏的部位要仔細修補到完全不泄漏。
4.13 煤氣壓力變動測定試驗
4.13.1 目的:測定氣柜壓力是否正常。
4.13.2 準備、確認事項:與第12項相同。
4.13.3 實施方法:用鼓風機送入空氣,用設在活塞人孔上的壓力表測定下述各位置時的壓力。
4.13.3.1 活塞上浮后 約 200m3
4.13.3.2 活塞與T擋板接觸之前 約2000m3 4.13.3.3 T擋板上浮后 約2100m3 4.13.3. 放散閥開放前 約5000m3 4.13.3.5 T擋板著陸前 約2100m3
4.13.3.6 活塞與T擋板脫離后 約2000m3 4.13.3.7 活塞著陸前 約200m3 4.13.4 判定標準：圖紙要求
第9章 質量保證管理體系及措施
1.質量管理組織機構見下圖。
2.質量控制點
3.質量保證體系
3.1 建立技術工作質量保證體系,從施工圖紙自審會審到施工作業設計、從質量計劃
到技術交底、?材料檢驗試驗、技術資料收集整理實現全過程的質量控制。 3.2 建立材料、構件質量保證體系,從材料計劃、審核審批、采購供應驗收到發料各環節執行公司ISO-9002質量標準。 4.質量管理保證措施
4.1 以國家施工及驗收規范和質量檢驗評定標準為依據,嚴格按照設計圖紙精心布置,精心施工。
4.2 對于各部位,?制定高于規范和圖紙要求標準的企業內控標準,以保證質量的提高。
4.3 嚴格按照公司質量手冊、?程序文件、施工作業設計和項目質量計劃組織施工。 5.施工質量保證措施
5.1 將質量控制目標分解到各個分項工程,?落實到班組和工種,將質量情況做為考核分配的重要依據。
5.2 加強材料驗收工作,?材料進廠必須有合格證和材料證明,并按規定進行復檢,不合格材料不得使用。
5.3 認真做好原材料試驗檢驗工作,按規范進行。項目設專職人員管理, 有見證樣試
驗項目、次數要求。按業主指定法規執行。見證試驗結果做好備案。 5.4 測量控制:重點控制定位軸線位移、角度、標高、平整度和垂直度。構件要設有測量標記。要使用全占儀等高精密測量儀器,所有儀器必須經過法定復檢并保證有效期內
使用。測量結果按規定及時填寫。 5.5 結構件要準確標注中心、標高等檢查控制線,要在明顯位置書寫構件編號,并有
構件編號圖冊。 5.6 工地安裝要有施工方案和焊接工藝,要滿足質量標準要求。安裝要嚴格按方案和
工藝執行。質量標準執行國家規范標準和圖紙要求,同時執行內控標準,以提高質量。 5.7 焊工要經過專門培訓,持證上崗。要嚴格按標準和工藝施焊。要有焊工編號,焊接口的質量情況要專人準確及時填寫。
5.8焊條使用前要按標準和工藝要求烘培處理,?及時填寫記錄。焊條發放要有記錄。 6.施工計劃管理 6.1 本工程專職人員負責施工計劃管理,統籌安排。 6.2 根據工程指揮部和監理工程師的要求,編寫施工進度計劃及工程總結,做到計劃
合理可行,邏輯關系準確。 6.3 根據施工計劃落實勞動力、施工機械、材料和構件,按計劃組織進場。特別要明
確各專業間的插入時間,為下道工序創造條件。 7.技術資料管理 7.1 施工中認真執行有關資料管理規定.?設專職資料員,做好技術資料的收集、整理
和歸檔工作,?隨時接受檢查。做好圖紙的收發管理工作,使施工圖處于受控狀態。 7.2 工程的各道工序必須通過隱預檢驗收及監理驗收,并有驗收簽字手續,簽字齊全并及時整理歸檔。
7.3 設專職人員按監理工程師的要求,及時、準確填寫施工報告及各種報表,并及時傳遞到各有關部門。
7.4 竣工后,?全部資料要按規定整理和建檔,接受工程指揮部、總包單位和監理單位的指導。
第十章 氣柜施工HSE管理
氣柜施工的HSE管理必須遵守總公司和業主的健康、安全、環境管理方針和目標 第1節 施工安全 1.安全管理措施
1.1 認真貫徹國家有關安全生產的方針、?政策、法令、法規及上級頒發的有關三大規程的安全生產責任制,施工人員進場前必須進行安全教育。
1.2 參加施工的人員要熟知本工種的安全技術操作規程,在操作中嚴格,應堅守工作崗位,嚴禁酒后作業。不合格人員堅決清退,下崗處理。
1.3 起重工、焊工、電工、起重機司機等必須經過專門培訓,持證上崗。
1.4 正確使用各種防護用品和安全設施。?進入施工現場個人防護用品齊全,正確使用;高空作業必須使用安全帶;上下交叉作業必須采取防護措施;安全帽、安全帶、安全網要定期檢查,不符合要求的不得使用。
1.5 各級安全員要經常到班組和現場檢查安全情況,宣傳安全注意事項,檢查指導安
全工作。
1.6 組織安全員和施工技術人員參加的工地安全檢查,?每天一次,發現問題落實責任者,及時處理和整改。
1.7 組織安全員和施工技術人員參加的經驗交流和事故分析會,每周一次,推廣先進的安全組織措施和技術措施,促進安全工作的不斷提高。
1.8 加強對電氣設備和線路的巡視檢查,?定期維修;大風、雨、雪等惡劣天氣加強檢查,發現異常停機處理。
1.9 動火作業必須提前辦理動火手續,采取必要的防火措施。 2.安全施工措施
2.1 設備、材料和構件堆放場地必須平整堅實,各區域之間保持一定的距離,以防止
吊運撞擊。 2.2 設備、材料和構件要求分類碼放,?碼放高度要執行有關規定,并有防護措施。 2.3 各種孔洞四周加設防護欄,夜間設紅燈標志,并有充足照明。 2.4 起重機運行道路必須堅實平坦、周邊設有排水溝,每周檢查一次基礎,大雨過后
加測一次,每次觀測要記錄檢查日期并收檔管理。 2.5 施工架子要按規定搭設,?承重和異型腳手架要經過計算,辦理審批手續。 2.6 起重作業,?嚴格執行起重作業安全操作規程,嚴禁違章作業。重要設備和構件吊吊裝須編制吊裝方案并嚴格執行。
2.7 配電線路必須按規定架設整齊,?架空線路應采用絕緣導線,不得成束架空設置或
地面明設。 2.8 配電系統必須采取分級配電,各類配電箱、開關箱的安裝和內部設置必須符合有關規定,?開關電器應標明用途,各類配電箱、開關箱外觀應完整、牢固、防雨、防塵。箱體應外涂安全色標,?統一編號,拉閘停電進行檢修時,必須在配電箱門上掛“有人操作,禁止合閘”的標示牌,必要時派專人看守,停止使用的配電箱應切斷電源,箱門上鎖。
2.9 配電系統按有關規定采用三相五線制的接零保護系統。?各種電氣設備和電力施工機具的金屬外殼,金屬支架和底座必須按規定采取可靠的接零或接地保護。在采用接地保護的同時,?應設兩級漏電保護裝置,實行分級保護,形成完整的保護系統。各種高大設施必須按規定裝設避雷裝置。
2.10手持電動工具的電源線、插頭和插座應完好,電源線不得任意接長和調換,工具
的外絕緣應完好無損,維修、保管應由專人負責。 2.11采用220V電源照明時,?應按規定布線和裝設燈具,并在電源一側加裝漏電保護器,特殊場所必須按國標規定使用安全電壓照明器；使用行燈照明,其電源電壓不應超過36V,燈體與手柄應堅固,絕緣良好,電源線應用橡膠套電纜線,不得使用塑膠線,行燈變壓器應有防潮、防雨水設施。
2.12電焊機應單獨拉線設立開關,?外殼應做接零或接地保護,一次線長度應小于5m,?兩側接線應接牢固,并安裝可靠的防護罩,焊把線應無破損,絕緣良好。電焊機設置地點應防潮、防雨、防砸。
2.13搬遷或移動用電設備,必須先切斷電源,待安裝妥善后方可使用,不能留有帶電導線。
2.14使用電氣設備前必須按規定穿戴和配備好相應的防護用品,并檢查電氣裝置和保護
設施是否完好。角向磨光機要有防護罩。
3.高空作業安全防護措施
3.1 高空作業人員必須經過醫生體檢合格,凡患有不宜從事高空作業疾病的人一律禁止從事高空作業。
3.2 高空作業區域必須設禁區并設置圍欄,禁止行人,閑人通行闖入。 3.3 高空作業人員必須按規定路線行走,禁止在沒有防護設施的情況下, 沿高墻腳手架、挑梁、支撐、起重臂等處攀登或行走。
3.4 高空作業應有足夠的照明設備和避雷措施。 3.5 高空作業所需的材料、工具、設備等必須根據施工進度隨用隨運, 禁止超負荷。 3.6 高空作業料具應堆放平穩,?并充分考慮風荷載問題,工具應隨時放入工具袋內,嚴禁亂堆、亂放和從高處拋擲材料、工具、物件。
第2節 文明施工及消防、環境保護措施 1施工現場環境衛生及場容管理
1.1 現場設專人負責文明施工管理。?嚴格執行工程指揮部及總包單位的有關規定,
做好本單位施工區域的管理。 1.2 定期針對環境保護措施進行檢查,并對工人進行教育。辦公室內清潔整齊,經常
打掃衛生,保持窗明地凈。 1.3 制定施工現場衛生管理制度,衛生責任區劃分明確,指定專人負責,定期進行衛生檢查并做好記錄。
施工現場禁止焚燒一切能產生煙害和毒氣的物質。 2 消防、保衛措施
2.1 消防保衛管理措施
施工現場必須遵照“誰主管、誰負責”的原則,確定黨政領導負責消防保衛工作。成立消防保衛領導小組,?以工程指揮部及總包單位密切配合,及時解決施工期內的防火治安問題,工地配備專職人員,晝夜執勤,確?，F場施工材料、機具的安全。
消防工作實行“預防為主,?防消結合”的方針,所有施工人員進入現場前都必須進行消防教育,嚴格遵守消防治安條例,切實做好消防工作。 2.2 消防施工措施
2.2.1 料場庫房的設置要達到消防治安條例要求,并配有必要防范設施,易燃、易爆、劇毒等設專庫專管,嚴格執行領用回收制度。
2.2.2 現場要配備足夠數量的消防器材,做到布局合理。定期維護保養和更換,?冬季使用采取防凍保溫措施,保證消防器材處于靈敏有效的良好狀態。
2.2.3 嚴格執行用火申報審批制度。凡是電氣焊及用明火處,要有滅火措施及設備,周圍無易燃物,并有專人看管。
2.2.4 任何人都有責任維護消防設施,不準損壞和擅自挪用消防設備、器材,不準埋壓和圈占消防水源,不準堵塞消防通道。 3 電氣防火措施
根據使用條件和環境要求,?正確設計用電線路,選擇導線截面和保護裝置,嚴禁線路長期超負荷工作。
當熔斷器或自動開關用于保護某段線路時,保護電路可能出現的最小短路電流應不小于熔體額定電流的4倍或自動開關瞬間時脫扣電流的1.5倍。
當熔斷器或自動開關用于保護某段線路時,保護電路可能出現的最小短加強電氣線路和電氣設備運行情況的巡視和檢查,發現接頭松動和過熱應及時處理。
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